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「錆び対策で鉄からステンレスに変更したいが、コストが倍増するのでは？」とお考えの方へ。
確かに材料単価はステンレスの方が高価ですが、近年の塗装費高騰や、メッキ工場への横持ち運搬費、さらにはメンテナンス費用まで含めた「トータルコスト」で比較すると、実はステンレスの方が安くなるケースが増えています。
本記事では、衛生管理や納期短縮を背景に、鉄からステンレスへの材質変更が進む理由から、コスト・加工性まで比較・解説いたします。 さらに、失敗しないための設計変更のポイント、東京金商だからこそ可能なステンレスへの材質変更提案や対応範囲、実際にコストダウンと短納期を実現した成功事例までご紹介いたします。
鉄からステンレスへの材質変更が増えている背景とは？
近年、産業用機械や装置の設計において、従来の鉄（SS400など）からステンレス（SUS304など）への材質変更・材質転換を検討するケースが増加しています。 かつては、「ステンレスは鉄よりも高価な高級素材」という認識が一般的であり、コスト削減が最優先されるデフレ下の製造現場においては、「仕様上どちらでも良いなら、安価な鉄を選ぶ」というのが常識でした。
しかし、昨今の原材料費の高騰や、現場における人手不足に伴い、その潮目が変わりつつあります。 ここではまず、なぜ今、あえてコストが高いとされるステンレスへの変更が求められているのか、その主な背景について解説します。
設備の老朽化とメンテナンスコストの増大
高度経済成長期やバブル期に設置された設備の多くが更新時期を迎えています。 当時、コスト優先で鉄を用いて製作されたタンクや架台が、長年の使用により腐食し、穴が開くなどのトラブルが頻発しています。 特に、水回りや屋外、薬品を使用する環境下では、鉄の腐食進行は避けられません。修理や再塗装を繰り返すランニングコストと、設備のダウンタイムを考慮した結果、初期費用は高くても耐久性に優れるステンレスへリプレイスする動きが加速しています。
塗装工程の削減による納期短縮のニーズ
製造現場における納期短縮への圧力も、ステンレス化を後押ししています。 鉄製品の場合、加工後に防錆塗装やメッキ処理が必須となります。特に重防食塗装などの仕様によっては、4回、5回と塗り重ねる必要があり、その都度十分な乾燥時間を確保しなければなりません。 特に冬場の塗装工程では乾燥に時間がかかり、納期管理における大きなボトルネックとなります。 一方、ステンレスであれば、溶接後の酸洗い等の処理のみで済むため、表面処理工程を大幅に短縮でき、急な納期対応にも柔軟に応じることが可能になります。
鉄とステンレスの比較｜コスト・強度・加工性の違いとは？
鉄からステンレスへの材質転換を検討する際、最も大きなハードルとなるのが「コスト」に対する懸念です。 一般的に「ステンレスは鉄よりも高い」とされていますが、トータルコストは「材料費」「加工費」「表面処理費」の合計で決まります。ここでは、鉄（SS400等）とステンレス（SUS304等）の具体的な違いについて、最新の市場動向を交えて比較・解説します。
材料費の比較：ステンレスは鉄の約3倍～4倍
まず、素材そのものの価格（キロ単価）に関しては、これまでの通説通り、ステンレスの方が圧倒的に高価です。 相場や鋼種によって変動はありますが、概ね「ステンレスの材料費は鉄の3倍～4倍」と考えて差し支えありません。 例えば、重量が何十トンにも及ぶような大型の架台や、板厚が極端に厚い製品の場合、この材料費の差が製造原価にダイレクトに響くため、鉄を選択する方がコストメリットが出るケースが大半です。これが「ステンレスは高い」と言われる最大の要因です。
加工費の比較：難易度は高いが、費用差は大きくない
次に切断、曲げ、溶接などの加工費についてです。 物理的な特性として、ステンレスは鉄に比べて硬く、また粘り気があるため、切削加工や穴あけ加工の難易度は高くなります。工具の摩耗も鉄より早いため、技術的なハードルは確実に存在します。
しかし、加工費用の面で見ると、材料費ほどの大きな差はないというのが実情です。「ステンレスだから加工費が倍になる、ということはあり得ません。近年の加工機や工具の性能向上により、ステンレスであっても効率的に加工できる環境が整っているため、加工費に関しては、ほぼ同等～若干の割増程度で収まるケースが多くなっています。
表面処理の違い：塗装・メッキ vs 酸洗い
コスト構造において最も大きな違いが出るのが、表面処理の工程です。 鉄はそのままではすぐに錆びてしまうため、防錆塗装や溶融亜鉛メッキなどの表面処理が必須となります。 昨今、原油高や原材料費の高騰を受け、塗料代やメッキ代が以前よりも大幅に値上がりしています。さらに、塗装には塗り重ねの手間や、乾燥のための時間がかかります。
一方で、ステンレス（SUS304）は素材自体が高い耐食性を持つため、塗装やメッキは不要です。溶接の焼け取りを行う酸洗いや電解研磨等の処理は行いますが、塗装やメッキに比べればその費用は安価であり、工程も短くて済みます。
強度と重量：薄板化による軽量化の可能性
物理的な強度に関しても違いがあります。ステンレスは一般的に鉄よりも強度が優れています。 そのため、鉄で設計された部品をステンレスに置き換える際、板厚を薄くする選択肢が生まれます。 例えば、鉄で板厚3.2mmを使用していた箇所を、強度の高いステンレスであれば2.0mmに変更できる可能性があります。板厚を薄くできれば、その分だけ使用する材料の重量が減り、高価なステンレス材料の使用量を抑えることができます。これは、材料費のコストアップを抑制する有効な設計手法の一つです。
「ステンレスは高い」とは限らない？トータルコストで逆転する条件
先ほどの通り、材料単価だけで比較すれば、確かにステンレスは鉄よりも高額です。しかし、実際の製品製造にかかる費用は材料費だけではありません。 近年、製造現場や調達の最前線では、「トータルコストで見れば、鉄とステンレスでほぼ同等、あるいはステンレスの方が安くなる」というケースが増えています。
なぜ、そのような逆転現象が起きるのでしょうか。その要因となる条件と、見積もりの表面上には現れにくい見えないコストについて解説します。
塗装・メッキ費用の高騰と「工程の遅延リスク」
かつては安価だった塗装やメッキの費用ですが、近年の原油価格高騰や環境規制の影響を受け、薬剤・塗料の価格が上昇傾向にあります。 さらに深刻なのが時間的コストです。 鉄製品に防錆塗装を施す場合、プライマー（下塗り）、中塗り、上塗りと、仕様によっては4回、5回と塗り重ねる必要があります。当然、1回塗るごとに乾燥させなければなりません。 特に冬場の塗装工程は、乾燥に時間がかかるため、現場担当者にとってはまさに地獄のような作業です。乾燥待ちによるリードタイムの長期化、塗装スペースの占有、さらには乾燥不良による品質トラブルのリスクです。これらはすべて、金額換算しにくいものの、確実なコストとして製造現場を圧迫します。 ステンレス化によってこの塗装工程をゼロにすることで、これらのコストとリスクを一掃できます。
物流コストの盲点「横持ち運搬費」の削減
意外と見落とされがちなのが、物流コスト、特に「横持ち運搬費」です。 大型の架台やフレームを鉄で製作し、溶融亜鉛メッキ（ドブ漬け）を行う場合、自社工場からメッキ槽を持つ遠方や県外の専門業者へ製品を輸送する必要があります。 大型製品であればあるほど、トラックのチャーター便費用や、積み下ろしのハンドリングコストが嵩みます。
一方、ステンレスであれば、加工を行った工場内で酸洗い等の仕上げまで完結できるケースが多く、この外部への横持ち運送費を丸ごとカットできます。 過去には、この運搬費がネックとなり、材料費の差額を物流費削減分が上回って、結果的にステンレスの方が安く済んだという事例も実際に存在します。
メンテナンスを含めたライフサイクルコストの視点
製品を納入した後のコストも見逃せません。 鉄製タンクや設備は、どれほど重防食塗装を施しても、屋外や水回り環境下では数年で錆が発生します。その都度、ラインを止めて補修塗装を行ったり、最悪の場合は腐食による穴あきで設備全体を更新したりする必要があります。 ステンレスは初期費用こそかかりますが、耐食性が高くメンテナンスフリーに近い状態で長期間使用できます。 「10年スパンで見れば、塗り直しが不要なステンレスの方が圧倒的に安い」という判断は、設備保全の現場では定石となりつつあります。
【結論】コスト差は縮まっている
「仕様上、鉄でもステンレスでもどちらでも良い」という場合、かつては迷わず鉄が選ばれていました。しかし現在は、上記のような背景から、そのコスト差は確実に縮まっています。
弊社の営業現場の実感としても、「同じコスト、あるいは多少のコストアップ程度なら、錆びないステンレスを選びたい」というお客様の声が非常に多くなっています。 「鉄＝安い」「ステンレス＝高い」という固定観念を捨て、加工費、表面処理費、運搬費、そして納期管理の手間まで含めたトータルコストで比較検討することが、賢い材質選定の条件と言えます。
でも、そのまま材質変更するのは危険！材質転換における設計・加工の注意点
コストの課題をクリアし、いざ「鉄からステンレスへ変更しよう」と決断した際に、最も注意しなければならないのが設計図面す。 「形は同じだから、材質の欄を『SS400』から『SUS304』に書き換えて発注すればいいだろう」 このように安易に考えてしまうと、製造工程で大きなトラブルを招いたり、組み付けができないという事態に陥ったりします。 鉄とステンレスは、全く異なる特性を持つ金属です。材質転換を成功させるために、設計者が知っておくべき技術的な注意点を解説します。
「板厚規格」の落とし穴
鉄（SS400）とステンレス（SUS304）では、流通している定尺材の板厚規格（ラインナップ）が異なります。例えば鉄の設計では、t4.5という板厚があります。しかし、ステンレス定尺板には、通常t4.5という設定がありません。 もし、鉄の図面のまま「SUS304 t4.5」と指定してしまうと、市場流通性のない特注材料扱いとなったり、材料屋から「t5.0に変更してください」と回答が来たりします。材質転換の際は、ステンレスの規格板厚に合わせた図面の書き直しや再設計が必須です。
熱による歪みへの対策
ステンレス加工において、現場の職人を最も悩ませるのが、溶接時の熱歪みです。 ステンレスは鉄に比べて熱伝導率が低く（熱が逃げにくい）、熱膨張係数が高い（熱で伸びやすい）という特性があります。つまり、溶接の熱が局所に留まり、その部分が大きく伸び縮みするため、鉄と同じ感覚で溶接するとベコベコに波打ったり、製品全体が反り返ったりしてしまいます。 これを防ぐためには、設計段階から溶接個所を減らして曲げ加工にする、断続溶接でも強度が保てる構造にするといった工夫が必要です。また、加工側でも、拘束治具の使用や、熱入力を抑える熟練の溶接技術が求められます。
異種金属接触腐食（電食）のリスク
部分的にステンレス化を行う場合、鉄の部品とステンレスの部品をボルト締結などで接触させることがあります。 この時、水分が存在する環境下では、異なる金属間の電位差によって電流が流れ、イオン化傾向の大きい金属が激しく腐食する「異種金属接触腐食（電食）」が発生します。 「錆びないためにステンレスにしたのに、接している鉄側がボロボロに錆びてしまった」という本末転倒な結果を招かないよう、絶縁ワッシャーや樹脂パッキンを挟むなどの絶縁処理を設計に盛り込む必要があります。
東京金商だからこそ可能な、鉄 ⇒ ステンレスの材質変更における強み
材質転換を成功させるには、単にステンレスを加工できるだけでなく、鉄の設計思想をステンレスの特性に合わせて再設計するノウハウが必要になることもあります。 東京金商では、ステンレス専門の材料商社としての知見と、精密板金加工の技術力を掛け合わせ、お客様の鉄からステンレスへの移行をトータルでサポートしています。
青焼き図面・手書き図面からの最適化提案
設備の更新やリプレイス案件において、最大の壁となるのが「図面の古さ」です。 「20年前の手書き青焼き図面しか残っていない」「紙図面がボロボロで寸法が読み取れない」といったご相談をよくいただきます。一般的な加工業者では、CADデータがない時点で断られることも少なくありません。
私たちは、こうした古い図面からの修正やご提案にも対応しています。不明瞭な箇所はヒアリングや現物確認を行い、現在のステンレス規格に合わせた最新のCADデータとして蘇らせます。 ただ写すのではなく、昔の設計特有の過剰品質を見直したり、現代の加工機で作りやすい形状に変更したりと、今の時代に合った最適化を行います。
コストと機能を両立する「板厚変更・形状変更」のVE提案
前述した、鉄のt4.5mm問題のような規格の違いに対しても、最適な解決策を提示します。 単にt5.0mmに上げて重量とコストを増やすのではなく、「強度が上がる分、逆にt4.0mmやt3.0mmに薄くして、リブを追加しましょう」といった、VA/VE提案が可能です。 ステンレスを知り尽くしたプロだからこそ、強度不足のリスクを回避しつつ、無駄な材料を使わない、コストパフォーマンスに優れた設計変更を実現します。 「鉄の図面そのままで見積もったら高すぎた」という場合でも、私たちの提案で予算内に収まるケースが多々あります。
緊急時のトラブルを救う「材料在庫力」と「短納期対応」
私たちはステンレス材料の在庫を豊富に保有する商社機能を持ち合わせているため、材料手配のタイムラグを最小限に抑えることができます。 「鋳鉄製の配管が現場で合わない」「鉄のタンクに穴が開いた」といった緊急トラブルの際にも、その機動力が活きます。 塗装工程が不要なステンレスの特性と、自社の材料即納体制を組み合わせることで、通常の鉄製品では間に合わないような短納期リカバリーにも対応可能です。 「納期優先でステンレスに変えたい」という現場の切実なニーズにも、スピード感を持ってお応えします。
長尺幅広のレーザー切断加工機で切断可能
当社は最大幅3mの板の切断が可能な長尺幅広のレーザー切断加工機を保有しております。このような大型の切断加工機を自社で保有しているため、大型の製缶品の製作に対応することができます。当社の設備について、下記ページで詳しく紹介しておりますので、是非こちらも合わせてご覧ください。
各種検査まで一貫対応可能
当社では、浸透探傷検査（カラーチェック）、水張検査、水圧検査に一貫対応しております。大型のタンクや水槽でも問題なく、各種検査に対応することができます。当社は材料調達から加工、そして検査まで一貫対応が可能です。一貫対応することで、コストを抑え、納期を短縮することができます。
詳しくは下記記事でも解説しておりますので、是非こちらも合わせてご覧ください。
大型加工品をお客様の代わりに保管可能
当社は、最大14mの大型加工品の製作や様々な材料を在庫していることから、加工品ならびに材料を保管できる広範囲の保管スペースをご用意しております。広い工場の敷地がないお客様にとっては、大型加工品の保管しておくための充分なスペースが確保できないという場合もあるかと思います。
当社がお客様の代わりに加工品を保管することができますので、安心してご依頼いただくことができます。
詳しくは、下記記事でも紹介しております。
分割設計による提案が可能
当社は一体品の図面から、部品を分割した設計を行うことで、加工の工数などを減らしてコストダウンを実現するご提案を行うことができます。お客様からいただいた図面を参考に、当社でどのように加工するのが最適か再度現場目線で考え、ご提案をいたします。
実際に分割設計を行った事例を下記にて紹介しておりますので、是非こちらも合わせてご覧ください。
また、製品全体の図面や全体の組立図はあるが、各部品ごとの詳細設計がない場合などについても、当社にて各部品図の作成や細かな組立のための展開図を作成することが可能です。当社で詳細の設計はご用意し、お客様とすり合わせをしながら、製作することができます。
豊富な在庫を保有し、短納期対応が可能
商社からスタートした当社は、材料の調達を得意としており、メーカー様と協力をして常に定尺を在庫しているため、他社と比較をしても調達にかかる日数分短納期で対応することができます。また、材料調達はもちろん、社内で一次加工を実施したうえで、80社以上の加工における協力企業ネットワークを活用し複雑な加工や仕上げまで一貫で対応することができます。
このような、体制を構築している当社だからこそ、大型の製缶品でも一貫対応でき、短納期対応を行うことができます。下記に詳細をご紹介しておりますので、是非こちらも合わせてご確認ください。
大型の製缶品でも酸洗い等の仕上げを実施可能
一般的に大型の製缶品の場合、酸槽に付け込む形での酸洗いの実施が難しいことがございます。しかし、当社は部分酸洗いという方法で酸洗いを実施可能なため、大型の製缶品でも問題なく酸洗いを行うことができます。当社の酸洗いについては、下記記事でも解説しておりますので、是非こちらもご参照ください。
また、当社で実施した大型の製缶品の酸洗いの事例も下記にて紹介しております。こちらタンクや水槽ではございませんが、タンクや水槽の場合でも同じように酸洗いの実施ができますので、そのようなお悩みございましたら、是非ご相談ください。
構想段階からアイデアを形にするお手伝いをいたします
「こんなものを作れないか？」というアイデア段階のご相談も大歓迎です。当社では、お客様の漠然としたイメージを形にするため、概略図などの簡単な図面しかない段階からのご相談にも積極的に対応しています。
これまでの豊富な実績とステンレス板金加工の知見を活かし、お客様のご要望を丁寧にヒアリングしながら最適な構造や仕様をご提案いたします。例えば、お客様から製品の仕様と概略図のみを元にご相談いただいた温水ジャケットタンクの案件では、保温効率を高めるための内部構造を当社からご提案し、製品化を実現しました。
お客様がステンレス板金加工の専門でなくても、当社が技術的な側面からサポートし、二人三脚で製品を具現化しますので、安心してお任せください。
鉄 ⇒ ステンレスの材質変更を伴った製品事例
車両洗浄装置フレーム
温水ジャケットタンク
こちらの製品は、化学業界の研究施設向けに製作されたステンレス製の温水ジャケットタンクです。材質にはSUS304を使用し、サイズはΦ760×1500Lとなっております。液状の物質を撹拌する用途で使われるため、物質の抵抗を減らす目的でタンクの内面は#400バフ研磨で滑らかに仕上げました。また、内容物を一定の温度に保つため、タンク本体を内筒と外筒の二重構造（ジャケット構造）とし、その隙間に温水を通して保温できる仕様となっています。
除塵機
こちらの製品は、浄水場の修繕工事用として製作したステンレス製の除塵機です。サイズは2m×4m×2mと大型で、もともとはSS400（鉄）で作られていた旧設備が腐食したため、耐食性と強度を向上させる目的で、材質をSUS304へ変更して更新したいとのご要望をいただきました。
今回の製作で最大の課題となったのは、設計資料が数十年前の「青焼き（手書き図面）」のみであったことです。図面の保存状態により読み取りづらい箇所があったことに加え、旧図面では板厚4.5mmで設計されていましたが、現在のステンレス材では一般的な厚みである5mmへと変更する必要がありました。このわずかな厚みの違いが全体の寸法や互換性に影響を及ぼすため、ステンレス用として図面を書き起こす際には細心の注意を払い、不具合が生じないよう緻密な調整を繰り返しました。
プレハブ配管
こちらの製品は、下水処理場向けに製作したステンレス（SUS304）製のプレハブ配管（φ100）です。
本案件は、当初の設計では鋳鉄管が指定されており、実際に現場へ納品も行われていました。しかし、現場での組み込み時に寸法が合わず取り付けられないというトラブルが発生し、急遽再製作が必要となりました。本来の仕様である鋳鉄管で再製作を行うと、表面処理などの工程に時間がかかり、全体の工期に大きな遅れが生じてしまうという課題がありました。
そこで、納期を大幅に短縮するための代替案として、ステンレス製での製作をご依頼いただきました。鋳鉄をはじめとする鉄製品は、塗装などの表面処理工程に日数を要することが多いですが、ステンレスは酸洗などの工程が比較的短いため、トータルの工期を大幅に圧縮することが可能です。
鉄製の製缶板金品の耐食性やトータルコストに関するお困りごとはステンレス製缶板金加工.comまで！
ステンレス製缶板金加工. com を運営する東京金商株式会社では、多くの加工外注先を擁しており、タンクや水槽をはじめとした大型のステンレス製缶板金加工品の製作実績が多数ございます。
納品先のお客様は、産業機械・プラント設備・食品機械・半導体電子部品・建築住設といったように多岐にわたります。これは当社ならびに加工外注先の幅広い対応力によって実現できております。当社が手掛ける加工品の中には、平面度・真直度・平行度など厳しい幾何公差ならびに寸法精度要求をいただいているものもありますが、要求通りの精度要求を実現してきました。大型の加工品は、歪み・反りなどが発生しやすく、製造にあたっては図面以上の工夫をする必要があります。当社の長い歴史の中で培ってきた経験と加工技術によって、精度の高い大型のステンレス製缶板金加工品の加工を可能にしております。
